在干法超微粉碎作業過程中，物料的粘壁現象是最為頻繁出現的故障之一。所謂粘壁，指的是粉體物料沉積于粉碎裝置相關部位的內表面，進而形成一層物料粘附層。這種現象不僅影響了設備的正常運行，還可能導致生產效率下降和產品質量不穩定。有時，在粉碎介質力（諸如氣流粉碎的工質沖擊力，球磨和振動磨的研磨介質沖擊力）的作用之下，這種粘附層會變得堅實緊密，穩固地附著于內壁，甚至會越積越厚，從而致使裝置狹窄通道處產生堵塞。
這種現象并非僅存在于氣流粉碎裝置之中，而是幾乎所有干法超微粉碎裝置均有發生。特別是在超微粉碎過程中，由于所處理材料粒度極小，因此此類問題相對更為嚴重。在球磨機和振動磨中，當物料粘附于磨體內壁時，被稱作“粘壁現象”；而當其黏附在粉碎介質上，則被稱為“包球現象”。無論是這兩種情況，都將顯著影響到整體的粉碎效果，其原因主要在于這些現象對有效傳遞所需能量造成了阻礙。
氣流粉碎裝置通常具有眾多狹窄通道及不連續內壁表面，例如噴射式加料器接受室與混合擴散管、以及扁平式氣流粉碎機下部成品收集器等。這些結構特征使得上述部位成為最易發生粘堵塞現象的位置。此外，不同類型設備之間設計差異也可能導致某些設備更容易受到此類問題困擾。
關于引發粘壁現象的原因，可以從多個方面進行分析，包括但不限于以下幾個因素：
1. 物料性質
物料性質是引發粘壁現象的重要根源。從表觀來看，高黏滯性、高水分含量、低熔點以及細顆粒產品都較易出現該問題。而從本質角度看，顆粒表面的狀態，如表面能、靜電荷及形態等，是決定是否發生這一現象的重要因素。當顆粒處于高分散狀態時，其表面活性增強，使得凝聚傾向增加，從而進一步促進了黏結行為。因此，對于不同性質材料，應采取針對性的措施以降低其在加工過程中的黏連風險。
2. 裝置結構
氣流破裂裝置的不合理設計或制造誤差也是導致該問題的一大因素。例如，在扁平式氣流破裂機中，如果分級室結構設計不當或者尺寸選擇失誤，將直接影響到操作性能。同時，與固體接觸部分粗糙度過大，也會增加摩擦系數，加劇材料與設備間的不良互動。因此，對設備進行定期維護和優化改造，有助于減少因結構缺陷帶來的負面效應。
3. 工質種類
工質選擇對于控制靜電荷至關重要。不恰當選用工質，會使得原本穩定狀態下的材料產生額外靜電，從而加重其與其他組件間吸引力。例如，在使用壓縮空氣作為工質來處理氧化鐵顏料或二氧化鈦顏料時，大量靜電荷生成將促使更多物料堆積并最終形成堵塞。因此，應根據具體應用場景謹慎選擇適宜工質，以確保系統安全高效運轉。
4. 操作因素
操作條件的不穩定性亦可誘發此類故障。如若工作壓力過大或空氣中的水分油脂未徹底清除，將直接影響到整個系統運行狀況。此外，當蒸汽冷凝未得到妥善管理，也可能導致局部區域濕潤環境增多，從而提升了材料間相互吸引能力，引起意想不到的問題。因此，加強操作人員培訓，提高現場管理水平，是防止此類事故再次發生的重要手段。
綜上所述，通過深入分析各個環節，我們可以制定出更加科學合理的方法來預防和解決干法超微粉碎過程中的各種技術難題，以提高生產效率及產品質量。
